眼下，浙江阿斯克新型保温材料有限公司的办公楼正在建设之中，公司负责人裘茂法和记者说，这幢办公楼虽然看似并不起眼，但通过导入一套溴化锂制冷机组冷凝水余热回收利用装置后，办公楼每年能节约能耗成本近30万元。
位于崇仁镇的阿斯克公司是国内最大的硅酸钙生产厂商，也是出口硅酸钙保温材料最大的基地。由于公司产品的特殊性，阿斯克公司也是煤和电的用能大户，企业每年需用煤2万吨，用电300万千瓦时。对此，阿斯克公司多年来始终致力于在所有的环节、各个细节上体现节能减排，通过实施溴化锂制冷机组、热电联产锅炉、节能烘干窑等三项节能减排新技术改造，力争将各类生产能耗降到最低，努力实现企业的可持续发展。
实施20吨热电联产锅炉技术改造，是阿斯克公司在节能降耗上迈出的第一步。公司原来通过3台4吨燃煤蒸汽锅炉，向各道生产工序提供蒸汽热量，热效率相对低下，且供热不均匀，进而影响了生产。2007年，在有关部门的支持帮助下，企业新引进了一台20吨蒸汽锅炉，实施热电联产锅炉技术改造，此举不仅解决了生产供热问题，而且每立方米硅酸钙产品的耗煤量也得到明显下降，此外还可通过余热进行发电，减少了企业的用电成本支出。
实施“节能烘干窑技术改造项目”，是阿斯克公司节能降耗的“第二招”。该公司原来7只烘干窑产生的蒸汽，排出后会产生了大量的汽雾和热量，不仅影响生产车间的工作环境，还浪费了热能。经过艰苦的技术攻关后，阿斯克通过采用直立式储气罐水汽分离技术，烘干窑产生的蒸汽全部通过管道收集到储存器，做处理后再回收到锅炉，进而达到了节约锅炉用煤、减少设备损耗、改善工作环境的三重效果。裘茂法和记者说，通过推广实施“节能烘干窑技术改造项目”，企业每年能节约标准煤991吨，节约用电38万度，该项目还获得今年“浙江省建材行业第四届技术革新奖三等奖”。
长期以来，阿斯克公司生产车间反应釜产生的蒸汽都直接排放到大气中，没有正真获得有效回收再利用。为此，企业在这次新办公楼建设中，投资20多万元订购了一套溴化锂制冷机组，同时将建造一个热交换水池，可以对原本向外直接排放的蒸汽进行循环再利用，从而用于办公楼的冬天供热和夏天制冷。该系统最后剩余的热水还可回收到锅炉，进而又节省了锅炉日常的用煤量。
通过一系列节能技术改造，目前，阿斯克公司每立方米硅酸钙产品的耗标煤量已经降到0.28吨，仅是同行一般企业的50%，生产所带来的成本的大幅度的降低，阿斯克产品的市场竞争力也就得到非常明显提升。裘茂法表示，虽然企业单位能耗在同行中已经处于领先水平，但阿斯克还将继续抓好节能减排工作，一如既往走低能耗和高效益结合之路。
